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铸钢件生产工艺要求及质量标准

发布日期:2019-07-15 内容来源于:/

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一、混砂工艺标准

(一)材料要求:

1、造型砂:符合GB9442-88 JB435-63细粒砂要求,一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2%,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。

2、水玻璃:水玻璃模应根据铸件大小来确定。

1)小砂型(芯)为加速硬化采用选用M=2.73.2的高模数水玻璃。

2)中型砂型(芯)可选用M=2.32.6的水玻璃。

3)生产周期长的大型砂型(芯)选用M=2.02.2的低模数水玻璃。

(二)混制比例(质量分数%

造型砂/水玻璃=100:6~8

(三)混制时间:一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。

(四)混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。

二、造型工艺要点:

(一)基本原则:

1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大部分应放在上面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直的分型面。

(二)基本要求:

1、木模:要求轮廓完整,无裂纹、无破损、无残缺,表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。

2、砂箱:砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。

3、浇注系统:根据铸件的结构特点的工艺要求,选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。

1)浇注系统设置基本原则:浇口、冒口安放位置合理,大小适宜不妨碍铸件收缩,便于排气、落砂和清理,应使铸型尺寸尽量减少,简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。

2)内浇道位置的注意事项。

1)内浇道不应设在铸件重要部位。

2)应使金属液流至型腔各部位的距离最短。

3)应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。

4)应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。

5)不要正对铸型中的冷铁和芯撑。

4、冒口

1)冒口设置基本原则:

1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。

2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。

2)冒口设置基本要求:

1)对于壁厚不均匀的铸件,每个热节部位都必须设置冒口。

2)应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。

3)当铸件在不同高度上有热节需要补缩时,可设置多个冒口,但各冒口的补缩区必须隔开。

4)冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。

5)应尽量使内浇道通过冒口。

6)冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。

7)冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。

(三)造型操作:

1、操作流程

顺序是:选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化

2、操作方法及质量标准

(1)根据铸件模型的形状和大小,选取合适的砂箱。

(2)把铸件模型放到砂箱内的适当位置。

(3)往砂箱中加入适当造型砂,使用工具将砂箱中的造型砂紧实,紧实程度要适中。

(4)用刮板刮去高出砂箱的造型砂,使砂型表面和砂箱的边缘平齐。

(5)用毛刷清理模型表面浮砂,覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。

(6)放置上砂箱,上、下砂箱箱口要对齐。

(7)在上砂箱中合适位置放置浇冒口,添加造型砂并紧实。

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